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筒類鍛件產生質量問題的原因？

筒節壁厚不均主要（yào）是由於坯料衝孔衝偏後，在（zài）芯棒拔長和擴孔出（chū）成（chéng）品時沒有及時的調整壓下量所致。

鍛（duàn）件（jiàn）端麵出現折傷、飛邊開裂以及飛邊折疊進入筒身內部主要是由於衝孔工序（xù）造成（chéng）。折（shé）傷的產生是由於在沒有設計（jì）漏衝（chōng）脫附具前，漏衝脫采用兩個平台相（xiàng）互配（pèi）合，坯料端麵和大台接觸處產生勒（lè）痕，坯料勒痕處在（zài）芯棒拔長或馬杠擴孔過程中逐漸演變成折傷。飛邊開裂和飛邊折疊進（jìn）入筒身內部（bù）主要是由於衝孔後毛刺沒有（yǒu）得到及時的處理，在（zài）後序芯棒拔長（zhǎng）和馬杠擴孔過程（chéng）中逐漸產生。

鍛件產（chǎn）生橢圓有以下幾方麵原因：鍛件出成品火次保溫時間太長，導致將坯料燒成橢圓，在擴孔出成品時沒有及時的將橢（tuǒ）圓校圓；出成品後終鍛溫度太高，成品擺放不當，由於鍛件 自重造成橢圓；擴孔出成品時（shí）壓下量不均勻，變形不（bú）同步造成成品橢（tuǒ）圓。

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視頻作者：定襄縣億（yì）欣源法蘭加工有限公司

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不鏽鋼鍛件冷成型加（jiā）工（gōng）常見問題及處理措施

①因待成型加工坯料表麵存在髒（zāng）汙、劃傷、凹坑、麻點或重皮等缺陷，在冷加工成型過程中，這些（xiē）缺陷隨著坯料的加工變（biàn）形而被放大，直（zhí）接導致鍛件髒汙、鏽蝕、模具劃傷（shāng）、產（chǎn）品局部開裂等現象，大大降低成（chéng）品率。因此，在成型加工之前，首先要仔細檢查坯（pī）料的表麵狀況，保證其幹（gàn）淨清潔、無表麵缺陷後，再進行加工生產。

②因成型模具、工作平台髒汙（wū），其（qí）表麵（miàn）所黏附的金屬碎屑未能及時清（qīng）除，而（ér）導致加工後工件（jiàn）表麵（miàn）髒（zāng）汙、鏽蝕及表麵出現凹坑、劃傷現象。為避免這種現象，要定期對（duì）加工模具進行修磨和清理，保證其工作麵的光潔無瑕（xiá），同時（shí）還要保持加工設備（bèi）及加工車間的整潔。

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鍛造鍛件時退火的種類？

去（qù）應力退（tuì）火：為去除鍛件塑性變形加工、切削加工或焊接造成的內應力（lì）及鑄件內存在的殘留應力而進行的退火（huǒ）。

鍛件中（zhōng）存在（zài）的內應力十分有害，如（rú）不及時消除，將使鍛件在加工及（jí）使用過程中發生變形，影響鍛（duàn）件精度（dù）。此外，內應力與外加載荷疊（dié）加在一起還會引起材料發生意外的斷裂。因此，鍛（duàn）造、鑄造、焊（hàn）接以及切削加工（gōng）後（hòu）的鍛件應采用去應力退火，以消除加工過程中（zhōng）產生的內（nèi）應力。

去應力退（tuì）火的加熱溫度低於相變溫（wēn）度小，因此在整個處理過程中（zhōng）不發生組（zǔ）織轉變。內應力主要是通過鍛件在（zài）保溫和（hé）緩冷過（guò）程中消除的。為了使鍛件內應力（lì）消（xiāo）除得更加，在加熱時應控製加（jiā）熱速度，一般是低溫進爐，然後以100℃/h左右的加熱速度加熱到規定溫度焊件的加熱溫度略高於600℃，保溫時間視情況而定，通常為2~8h。鑄件去應力退火（huǒ）的（de）保溫時間宜取上限，冷卻速度控製在20~50℃/h，冷至300℃以下才能出爐。

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